Molde de bi-inyección

Una alternativa al procedimiento de moldeo por rotación en dos etapas para crear un objeto de dos colores o dos materiales es la biinyección. En un diseño más o menos definido, se inyectan dos materiales de forma independiente en una única cavidad a través de dos compuertas independientes. Una mejor adhesión de los dos materiales en la unión es otra ventaja de adoptar el moldeo por biinyección, además del tiempo de ciclo más corto. Esto se debe principalmente a una mejor penetración molecular a temperaturas más altas.

La elección de una ubicación de puerta que sea adecuada para la producción de moldes de bi-inyección y las condiciones de procesamiento presentan un desafío de diseño. Esto se debe al hecho de que el patrón de flujo de fusión es el único factor que controla la interfaz del material entre los dos materiales. Comprender el flujo es necesario para lograr la interfaz de material correcta, y aquí es donde Moldex3D puede ayudar en el proceso de diseño.

Descripción general de las funciones del módulo de moldeo por biinyección Moldex3D

Con un asistente fácil de usar similar al de un módulo de moldeo por inyección tradicional, este módulo CAE 3D simula el proceso de moldeo por biinyección y ayuda a los usuarios a especificar parámetros. También genera resultados de análisis de llenado/empaquetado, enfriamiento y deformación.

Tenga en cuenta que Moldex3D Bi-Injection solo funciona con modelos de malla sólida.

Preprocesamiento

Moldex3D Bi-Injection solo admite proyectos de malla sólida. Los procedimientos en la etapa de preprocesamiento del módulo Moldex3D Bi-Injection son similares a los de los módulos básicos:

Paso 1: crea un modelo de malla

Paso 2: crea un nuevo proyecto

seleccione Solucionador de modelos sólidos 3D en la lista desplegable.

Paso 3: crear una nueva ejecución

seleccione Moldeo por biinyección para el análisis de moldeo por biinyección.

Paso 4: ejecutar el análisis

A continuación, se enumeran instrucciones de configuración especiales en algunos pasos particulares.

Generar malla

Hacer malla requiere los mismos pasos de preprocesamiento que configurar el moldeo por inyección tradicional. Se debe definir un segundo conjunto de entradas de masa fundida para el moldeo por bi-inyección. Al configurar el asistente de proceso, se requieren distintas condiciones de procesamiento ya que los dos materiales se aplican con diferentes controles de inyección.

Crear una nueva ejecución

Se deben asignar dos materiales y sus correspondientes parámetros de procesamiento en la configuración de moldeo por bi-inyección.

Seleccione ambos materiales en el asistente de materiales en la pestaña Material.

Ingrese el tiempo necesario para que cada material llene la cavidad completamente en la sección Configuración de llenado/empaque de la pestaña Proceso. El tiempo de llenado será el mismo si entran dos materiales al mismo ritmo, o en una proporción 50/50. También es posible asignar el caudal máximo y el perfil de presión.

Una vez finalizados estos ajustes, se prepara el modelo para su análisis. Para realizar un análisis de Bi-Inyección, regrese al Proyecto Moldex3D, haga clic en Secuencia de análisis y elija Análisis completo -CF/PCW.

Una técnica de Bi-Inyección bien controlada dará como resultado una buena resistencia interfacial entre los dos materiales y la aparición de una interfaz en el lugar requerido. La siguiente es una descripción de los resultados del análisis asociado:

Distribución de dos materiales

El resultado de Contribución de entrada bajo el análisis de Llenado/Embalaje proporciona la mejor vista de la distribución del material. Se podrían producir defectos importantes en el producto debido a la evolución más dinámica del frente de fusión representada en la animación del frente de fusión, que incluye seguimiento de carrera y vacilación. Cambiar la tasa de llenado relativa de los dos materiales es el método más simple para controlar la interfaz del material. Para un material, una tasa de llenado más alta hará que la interfaz se aleje más de su puerta. Modificar la geometría de la pieza, la ubicación de la compuerta o incluso la elección del material son otras formas de controlar el flujo de fusión. La mejor herramienta para ajustar los parámetros de procesamiento para obtener el flujo adecuado antes de las pruebas de moldeo es el análisis del frente de fusión de Moldex3D.

Fuerza interfacial

La elección de los materiales y sus propiedades de unión, como la temperatura y el ángulo de unión, son los principales determinantes de la resistencia interfacial del material. La información sobre la compatibilidad de los materiales suele ser proporcionada por el fabricante de la máquina y el proveedor del material. Por el contrario, el análisis de Moldex3D ayuda al usuario a evaluar la calidad de la línea de soldadura al proporcionar los resultados de los análisis de temperatura y ángulo de la línea de soldadura. Después del análisis de Llenado/Empaquetado, se proporcionan los resultados para el ángulo de unión de la línea de soldadura y la temperatura de la línea de soldadura. Se requiere una temperatura de fusión alta para una adhesión óptima en la línea de soldadura. Una mejor penetración molecular a lo largo de la región de la línea de soldadura suele estar indicada por un ángulo de línea de soldadura grande. En consecuencia, la resistencia interfacial es mayor.

Características del proceso

Desde la perspectiva de la máquina y el molde, la biinyección es el tipo más sencillo de moldeo por inyección de dos componentes. Para que los dos colores del mismo material plástico se encuentren en la cavidad del molde de doble inyección en una disposición aproximadamente definida, se inyectan en la cavidad a través de dos puertas separadas.

Este método se utiliza mejor por dos razones: por un lado, los componentes están diseñados para proporcionar información al usuario a través de sus dos tonos. Por el contrario, se inyectan dos colores en componentes de ingeniería del automóvil que eventualmente se convertirán en unos intrincados pictogramas. A continuación se recubrirán los componentes y se grabarán con láser los pictogramas.

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