Herramientas de moldeo por soplado

El moldeo por soplado, también conocido como moldeo hueco, es un proceso de fabricación para formar piezas huecas de plástico. En general, existen tres tipos principales de moldeo por soplado: moldeo por extrusión-soplado, moldeo por inyección-soplado y moldeo por inyección-soplado. El proceso de moldeo por soplado comienza derritiendo el plástico y dándole forma de pieza en bruto o, en el caso de piezas preformadas por inyección y soplado por inyección (ISB). Los espacios en blanco son piezas tubulares de plástico con un orificio en un extremo por el que puede pasar aire comprimido. Es un método de moldeo que utiliza la presión del gas para soplar el termoplástico cerrado en las herramientas de moldeo por soplado para formar productos huecos.

Luego se sujeta el molde en bruto al molde y se le sopla aire. Luego, la presión del aire se expulsa del plástico para que coincida con el molde. Una vez que el plástico se ha enfriado y endurecido, se abre el molde y se expulsa la pieza.

En comparación con el moldeo por inyección, el moldeo por extrusión y soplado tiene las siguientes ventajas.

(1) la maquinaria de moldeo por soplado (especialmente los moldes de moldeo por soplado) es menos costosa (para moldear productos similares, el costo de la maquinaria de moldeo por soplado para la maquinaria de moldeo por inyección es aproximadamente 1 / 3-1 / 2), el costo de producción de los productos también es menor .

(2) moldeo por soplado, el tocho se forma bajo baja presión a través del cabezal y se sopla a baja presión (principalmente 0.2-1.0MN), por lo que la tensión residual del producto es más pequeño, mayor resistencia a la tracción, impacto, flexión y tensiones ambientales y otras propiedades, con mejor rendimiento. En el moldeo por inyección, la masa fundida tiene que pasar a través de los canales y compuertas del molde bajo alta presión (15-140yPa), lo que conduce a una distribución desigual de la tensión.

(3) La masa molecular relativa de los plásticos de moldeo por soplado (por ejemplo, PE) es mucho mayor que la de los plásticos de inyección. Por lo tanto, los productos moldeados por soplado tienen una alta tenacidad al impacto y una alta resistencia al agrietamiento por tensión ambiental, lo que los hace adecuados para la producción de contenedores o cubas para envasar o transportar detergentes y reactivos químicos.

(4) Debido a que la matriz de moldeo por soplado consta únicamente de una matriz negativa, el espesor de la pared del producto se puede cambiar simplemente ajustando la separación de la matriz del cabezal o las condiciones de extrusión, lo cual es ventajoso para productos que no se pueden calcular con precisión de antemano para el tamaño requerido. espesor de pared. Para el moldeo por inyección, el coste de cambiar el espesor de la pared del producto es mucho mayor.

(5) El moldeo por soplado puede producir productos con un espesor de pared muy pequeño, que no pueden producirse mediante moldeo por inyección.

(6) El moldeo por soplado puede producir productos con formas complejas, irregulares y monolíticas. Cuando se utiliza el moldeo por inyección, se deben producir dos o más piezas de productos y luego combinarlas mediante enganche, enseñanza con solvente o soldadura ultrasónica.

Defectos comunes

1 el acabado inadecuado del molde de la preforma causa rayones al tirar o material pegado al tornillo después de carbonizado;

2 la dirección incorrecta del golpe o una presión mucho mayor provoca el estallido;

3 una velocidad de soplado demasiado lenta hace que el material se deposite en parte;

4 el espesor de pared desigual genera una tensión desigual durante el enfriamiento, lo que provoca deformación;

El peso de 5 partes no es correcto cuando el tiempo de soplado es demasiado largo o se ejerce demasiada presión;

Aviso para el diseño de piezas

Como fabricación de herramientas de moldeo por soplado para piezas de vehículos como spoilers, conductos de aire, tanques, etc. No es fácil controlar el espesor de la pared del producto y al diseñarlo, es mejor hacer una estructura más simple y una línea de separación adecuada, normalmente 0.8 mm ~1,5 mm.

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