Molde de faro

Los reflectores BMC (compuestos de moldeo a granel) actuales son piezas cosméticas con curvas y formas complejas. Sus superficies parabólicas son los mecanismos de orientación de la luz. Con la transición a lentes transparentes, cualquier imperfección en la superficie de la parábola se puede detectar fácilmente. La mayoría de las luces delanteras deben cumplir especificaciones estrictas en cuanto a la distribución de la intensidad luminosa a lo largo de la dirección de visión del conductor. Cualquier imperfección en la superficie parabólica puede causar problemas con la metalización del reflector y potencialmente distorsionar o alterar la intensidad y dirección del haz de luz.

1.Relleno rápido. Los reflectores terminados requieren un acabado superficial de muy alto brillo que sea uniforme en todas las áreas de la parábola. Cualquier variación o imperfección en este acabado quedará resaltada cuando se metalice el reflector. Para forzar la entrada de resina a la superficie y lograr un mejor brillo y consistencia, se utilizan temperaturas de molde más altas de lo normal. Pero el material puede comenzar a fraguar tan pronto como golpea el acero para herramientas caliente.

Por lo tanto, el BMC debe inyectarse a una velocidad muy alta para garantizar un curado uniforme en toda la superficie del moldeo. Las tasas de llenado típicas deben ser inferiores a 2 segundos. La prensa debe estar equipada para dicha inyección a alta velocidad, sin demoras entre el inicio de la inyección y el llenado completo.

2.Alta presión. El llenado a alta velocidad literalmente ejerce una presión adicional sobre la máquina. BMC está estacionario frente al tornillo y debe iniciarse y moverse rápidamente dentro del molde para evitar una reticulación prematura. Por lo tanto, una prensa que moldea reflectores de faros debe ser capaz de generar un mínimo de 20 000 psi de presión de inyección para acelerar el BMC y producir acabados superficiales de calidad. Konowal recomienda una máquina capaz de producir presiones de inyección de al menos 22,{5}} a 23,000 psi.

3. Repetibilidad precisa del tamaño del disparo. Si los tamaños de los disparos varían, las presiones de las cavidades variarán de un disparo a otro. Eso significa que los acabados de la superficie también variarán de una toma a otra.

Con todos los salientes, orificios para sujetadores y orificios para bombillas que tienen los reflectores actuales, existe un gran potencial para que se produzcan destellos. Si el tamaño de las tomas varía, también lo hará el flash. Las variaciones en el nivel y el espesor de las rebabas dificultan el uso de una automatización rentable de eliminación de rebabas. Además, si la rebaba no se retira correctamente, puede romperse al metalizar o ensamblar la pieza, lo que provocará el desguace del producto terminado.

Por lo tanto, el control de la unidad de inyección de circuito cerrado, ya sea con válvulas servoeléctricas en una prensa hidráulica o con servomotores de CA en una prensa totalmente eléctrica, es imprescindible. También es esencial que el diseño del tornillo cumpla con los requisitos del material utilizado y la potencia del motor del tornillo.

4. Precisión del calentamiento del molde y tiempo de recuperación. La temperatura de la superficie del molde es fundamental para producir un alto brillo en el moldeo por inyección de faros. Si las temperaturas del molde del reflector de los faros no son lo suficientemente altas, las moléculas de poliéster en el BMC no se curarán por completo, lo que provocará cráteres y picaduras en las piezas terminadas: defectos resaltados por la metalización.

La fuente de calentamiento del molde debe ser suficiente y la temperatura del molde debe mantenerse dentro de ±5 grados F. Es mejor tener los calentadores del molde integrados en el control de la máquina para facilitar el monitoreo.

Cuando se expulsa una pieza moldeada, se elimina calor del molde. El circuito de calentamiento del molde debe ser capaz de recuperar rápidamente el calor perdido después de la eyección para mantener la repetibilidad entre disparos.

Un circuito de calefacción de tamaño insuficiente prolongará el tiempo del ciclo y aumentará la probabilidad de que se produzcan imperfecciones en la superficie de la pieza moldeada.

5.Mantenga el perfil de presión. El flujo de material posterior a la inyección en el molde crea tensión dentro de la pieza moldeada que puede causar imperfecciones en la superficie. Las finas rejillas de ventilación y las zonas de los reflectores deben curarse antes de aplicar la presión de retención más alta necesaria para forzar la resina a la superficie de la pieza y crear un acabado de alto brillo.

Sin embargo, el material se moverá en el molde y serán evidentes líneas de flujo o imperfecciones en la superficie si se aplica esta presión prematuramente. Es fundamental mantener la presión del perfil para crear primero un sello y luego aplicar la presión necesaria. Por lo tanto, la maquinaria con retención de circuito cerrado y control de presión de empaque es buena.

6. Enfriamiento del barril. Las variaciones en la temperatura del cañón variarán el tamaño del disparo y la presión del material, lo que afectará la calidad de la superficie de la pieza moldeada y el nivel de rebaba producida. Los barriles refrigerados por agua son imprescindibles. Los canales de agua mecanizados en la pared del barril proporcionan la mejor transferencia de calor.

Tener al menos dos zonas independientes controladas por controles de temperatura del agua con una precisión de ±5 grados F. Al igual que con los controles de calentamiento del molde, estos deben estar conectados con el controlador de la prensa. En ambos casos, dichas interfaces permiten establecer límites de alarma y pueden detener la producción antes de que se produzcan piezas de desecho.

7. Válvula antirretorno. Una válvula antirretorno diseñada específicamente para moldeo termoestable es esencial para la precisión del control de disparo necesaria para moldear reflectores de faros.

Si el espacio libre entre el anillo de retención y la pared del cilindro no es lo suficientemente grande para procesar BMC, puede ocurrir un curado prematuro porque hay demasiado calor cortante en el material cuando pasa por la válvula de retención. Esto puede estropear el acabado de la superficie. Por el contrario, si el espacio libre es demasiado grande, el material pasará por la válvula de retención durante la inyección, comprometiendo la consistencia entre disparos.

8. Pinza de la máquina. Con las altas tasas de inyección y presiones involucradas, el diseño de la abrazadera es clave. Debe compensar automáticamente los cambios de temperatura de las barras de unión para garantizar un bloqueo uniforme y consistente. También debe ser lo suficientemente resistente como para eliminar el movimiento durante la inyección. Cualquier movimiento creará un mayor nivel de rebaba y liberará el llamado "sello de presión", mencionado anteriormente, que es necesario para crear una superficie cosmética.

Debido a que los conjuntos de faros se están convirtiendo cada vez más en una característica aerodinámica de los diseños de automóviles, los reflectores de los faros son cada vez más grandes. Por lo tanto, la prensa debe tener un espacio adecuado entre las columnas.

Si el espacio entre las barras de unión es inadecuado, el núcleo y la cavidad caerán fuera de la parte más fuerte de la abrazadera y permitirán que el molde se abra durante la inyección.

9. Reflector del eyector de molde de faros. Los pasadores eyectores, respiraderos naturales para liberar los gases atrapados, pueden desgastarse y no permitir que se acumule la presión adecuada en el molde. El sistema eyector debe guiarse con precisión y tener un control de posición preciso para minimizar este fenómeno.

La mayoría de las prensas termoestables utilizan cortadores de compuerta accionados por eyector para crear un vestigio limpio de la compuerta al desgastar las piezas. Las máquinas deben ser capaces de ajustar y accionar la presión, velocidad y posicionamiento de los eyectores mientras el molde está cerrado.

10. Adaptabilidad al vacío. Para ayudar a eliminar los huecos y los problemas de carbonización causados ​​por el aire atrapado en el molde, se recomienda la asistencia de vacío dentro del molde, así como el uso de respiraderos.

El sistema de vacío está unido a un anillo de vacío en el molde de inyección del reflector. Se aplica vacío antes y durante la inyección hasta que el material haya llenado la pieza. La máquina especificada debe ser capaz de indicar al sistema de vacío cuándo debe encenderse y apagarse.

Cada año, cientos de millones de faros se incorporan a vehículos nuevos y al mercado de repuestos para automóviles, por lo que es importante fabricar moldes de faros de buena calidad y gestionar todos los procesos para que el moldeo por inyección de faros genere magníficas ganancias.

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