Moldura de parachoques

Como la inyección de plástico se aplica para la mayor parte de la producción de autopartes de plástico, siempre hay defectos como marcas de flujo de piel de tigre, marcas de hundimiento, líneas de soldadura, deformaciones, etc. Para el moldeado de parachoques, necesitamos elegir las mejores soluciones para materiales, diseño de construcción de piezas, diseño de herramientas de molde y proceso de moldeo por inyección de plástico, que son factores excelentes para evitar defectos. Aquí presentaremos algunos problemas normales que pueden ocurrir durante el moldeo por inyección de parachoques.

El diagrama muestra el parachoques trasero de un automóvil que se hinchó en el área relacionada con la cubierta del equipaje, lo que sucede a veces e influye en la apariencia después del moldeo por inyección.

Esto se debe a que la ventilación de aire no está hecha en el extremo del canal frío, por lo que cuando se expulsa la resina derretida, el aire que permanece en el canal frío ingresa al producto y aquí viene la burbuja. Se pueden encontrar orificios en la sección del producto cuando se corta. Por lo tanto, es necesaria la ventilación en el extremo del canal frío y la punta de la válvula deben cerrarse con el canal para garantizar que no entre aire.

En la figura de arriba a la izquierda, hay marcas en el producto del parachoques que definitivamente son malas para la apariencia, la razón por la cual dos son que el canal caliente y el canal frío están colocados en el molde del parachoques sin un pozo frío para el canal frío y el otro son algunas de las compuertas de las válvulas. no están bien sellados y quedan restos de resina en la puerta. Usar un inflador para garantizar la presión de aire de la aguja de la válvula para que la compuerta caliente ya no pierda resina fundida podría resolver el problema de las marcas de separación.

Problema: vea la figura izquierda arriba en la que las marcas de flujo de piel de tigre aparecen en el área de la puerta de la superficie del producto que es perpendicular a la dirección del flujo de fusión en la moldura de parachoques real. Esto se debe a que se produce mucha fuerza de arrastre cuando la resina fundida pasa por una pequeña transición de filete, así como por la construcción en la dirección vertical del flujo de fusión. Por lo tanto, agrandar la transición de filete puede disminuir la fuerza de arrastre.

Problema: la imagen del parachoques de arriba está hecha con un mecanismo de línea de separación oculta en el molde, y en el círculo rojo hay un orificio que cubre el bloque de vaivén en el área doblada, lo que se efectuará durante la deformación del parachoques que hace que el orificio no se pueda ensamblar.

Solución: agregar una ranura de destello roja como se muestra en la imagen a continuación, para ayudar al orificio y mejorar la resistencia a la deformación por tracción para que el parachoques se deforme exitosamente sin deformar el orificio, moldeando bien el plástico.

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